Évaluation de la fiabilité : à quoi s'attendre au niveau de l'entreprise ? 

La fiabilité fait référence à la constance du fonctionnement et des performances d'une usine. Ainsi, une usine qui se targue d'une grande fiabilité démontre sa capacité à maintenir des niveaux de production constants, à répondre aux demandes du marché et à éviter les défaillances et les temps d'arrêt inattendus de ses actifs.

Conformément aux conclusions aux études de Solomon & Associates et d'Emerson, les entités les plus performantes du premier quartile parviennent à réduire les coûts de maintenance de 3 à 5 fois par rapport à leurs homologues moins performants. Simultanément, la disponibilité de leurs actifs atteint des niveaux de 7 à 14 % plus élevés. La clé pour atteindre ces résultats réside dans l'adoption des meilleures pratiques en matière de maintenance et de fiabilité.

Source : Étude RAM, Solomon consulting

Ce voyage commence par une première étape cruciale : l'évaluation comparative de votre organisation par rapport aux leaders du secteur. Ce processus implique une évaluation complète de la maintenance et de la fiabilité qui, lorsqu'elle est exécutée correctement, débouche sur un plan d'action détaillé pour vous et votre équipe.

Une évaluation solide de la maintenance et de la fiabilité devrait englober plusieurs éléments essentiels pour évaluer en profondeur les performances d'une usine de fabrication et ses pratiques de maintenance. Ces éléments fondamentaux doivent s'articuler autour des piliers suivants :

Pilier 1 : Fiabilité des actifs

• Le système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) comporte une liste maîtresse des équipements qui est exhaustive, précise et complète.
• Les pièces, y compris les articles et les matériaux, sont méticuleusement détaillées, identifiées de manière unique, faciles à obtenir et maintenues à des niveaux d'inventaire optimaux.
• Les nomenclatures sont à la fois précises et complètes.
• Un classement régulier et actualisé de la criticité est effectué, en tenant compte des incidences sur la sécurité, l'environnement, les opérations, la maintenabilité et la qualité.
• Les stratégies de maintenance sont clairement définies pour tous les actifs, en fonction des classements de criticité et des modes de défaillance spécifiques. L'objectif est de s'assurer que la bonne tâche est effectuée au bon moment, par la bonne personne et de la bonne manière. L'efficacité de ces stratégies est continuellement évaluée afin de prévenir les pannes et d'optimiser les performances des actifs.
• Les installations sont constamment maintenues dans un état de propreté et les biens sont correctement lubrifiés.

Pilier 2 : Gestion des travaux

• Examiner et analyser les flux de travail et les processus de maintenance, depuis le lancement de l'ordre de travail jusqu'à son achèvement. Identifier les goulets d'étranglement, les inefficacités et les possibilités d'automatisation ou d'optimisation.
• Évaluer les rôles et les responsabilités dans les éléments clés de la gestion du travail, y compris l'identification du travail, la planification, la programmation, l'exécution, le retour d'information et le suivi.
• Contrôler l'efficacité de la planification et de l'ordonnancement à l'aide de mesures telles que la conformité à la maintenance préventive (PM), la gestion du carnet de commandes et la durée de la clé de serrage.
• Assurer une exécution efficace des arrêts et des révisions.

Pilier 3 : Compétences techniques

• Évaluer les compétences et les niveaux de formation des techniciens de maintenance, en veillant à ce qu'ils soient formés et certifiés de manière adéquate pour une exécution efficace de leur travail.
• Promouvoir l'application des techniques de maintenance de précision par les artisans, en mettant l'accent sur l'installation, l'alignement, l'équilibrage et l'application des couples.
• Encourager les opérateurs à s'engager dans l'élimination des défauts, en leur fournissant la formation et le soutien nécessaires.
• Établir des plans de développement des compétences pour tous les métiers.

Pilier 4 : Gestion des pièces

• Évaluer le système de gestion des stocks de pièces détachées afin de garantir la disponibilité des pièces détachées essentielles et de minimiser les temps d'arrêt en cas de défaillance de l'équipement.
• Classement de la criticité des pièces en fonction des délais, des coûts, de l'utilisation et de la détectabilité des défauts.
• Définir les niveaux de service en fonction de la criticité des pièces et automatiser les processus de min/max et de réapprovisionnement en tenant compte de la criticité, des niveaux de service et des stocks de sécurité.
• Évaluer les pratiques de l'entrepôt, y compris le stockage, l'étiquetage, la précision et d'autres aspects pertinents.

Pilier 5 : Ingénierie de la fiabilité

• Définir et mesurer les principaux paramètres de fiabilité, notamment le temps moyen entre les défaillances (MTBF), le temps moyen de réparation (MTTR) et l'efficacité globale des équipements (OEE), afin de mieux comprendre les performances des actifs et l'efficacité de la maintenance.
• Évaluer l'approche de l'usine en matière d'analyse des causes profondes des défaillances des équipements, en veillant à ce que des enquêtes approfondies soient menées afin d'éviter que de telles situations ne se reproduisent.
• Examiner la mise en œuvre de techniques et de technologies de surveillance de l'état, telles que l'analyse des vibrations, l'imagerie thermique et l'analyse de l'huile pour la détection précoce de la dégradation de l'équipement.
• Explorer l'utilisation d'outils d'analyse de données et de maintenance prédictive pour identifier de manière proactive les problèmes liés aux équipements et optimiser les interventions de maintenance.

Pilier 6 : Leadership en matière de fiabilité

• Effectuer une analyse comparative des performances en comparant les performances de l'usine en matière de maintenance et de fiabilité avec les références et les meilleures pratiques de l'industrie, afin d'identifier les domaines susceptibles d'être améliorés. 
• Instaurer une culture de l'amélioration continue, en utilisant le retour d'information des évaluations pour affiner en permanence les pratiques de maintenance. 
• Aligner le budget de maintenance sur les besoins de l'usine et allouer efficacement les ressources pour soutenir les efforts de maintenance. 
• Définir et suivre les indicateurs clés de performance (ICP) liés à la maintenance et à la fiabilité, tels que le temps de fonctionnement des équipements, le coût de la maintenance en pourcentage du chiffre d'affaires et le temps moyen de défaillance. 

Comment mener correctement l'évaluation et élaborer le plan d'action ?

Impliquer toutes les parties prenantes, y compris les équipes de maintenance, les opérations, les achats, l'HSE et la direction, tout au long du processus d'évaluation. Cette approche inclusive garantit la diversité des points de vue et l'adhésion aux futures initiatives d'amélioration.

Réaliser l'évaluation dans un délai n'excédant pas 3 jours pour une seule usine de fabrication, en prévoyant des entretiens de 45 minutes avec le personnel mentionné. Ensuite, compiler les résultats dans un tableau Excel détaillant toutes les mesures à prendre. Classez ces actions par ordre de priorité en fonction de deux critères :

• Effort de mise en œuvre :
  • 1 = Effort important
  • 3 = Faible effort
• Effet/impact après la mise en œuvre :
  • 1 = Impact négligeable
  • 3 = Impact élevé

Multiplier les scores de chaque action et les classer par ordre décroissant (9 à 1) afin d'identifier les fruits les plus faciles à cueillir. Mener l'exercice de hiérarchisation en collaboration avec les principales parties prenantes de l'usine.

• Une fois l'ordre de priorité établi :
• Identifier la personne responsable de chaque action.
• Fixer des délais raisonnables pour l'achèvement des travaux.

Exemple de calendrier pour un plan d'action dans une installation chimique

Tenez compte du budget requis pour chaque élément (déterminez s'il relève du budget d'investissement ou du budget d'entretien régulier).

Cette approche systématique garantit que les efforts d'amélioration sont stratégiquement alignés et que les responsabilités, les calendriers et les considérations budgétaires sont établis de manière transparente avec la contribution de toutes les parties prenantes concernées.

Que se passe-t-il ensuite ?

Après l'établissement des priorités et l'attribution des responsabilités, les étapes suivantes sont les suivantes :

• Identifier un champion : Désignez un champion qui sera chargé de superviser la mise en œuvre du plan d'action. Cette personne doit être engagée, influente et posséder les compétences nécessaires pour conduire le changement.
• Organiser des réunions récurrentes : Planifiez immédiatement des réunions récurrentes afin d'assurer la continuité des progrès et de relever les défis qui pourraient survenir au cours de la phase de mise en œuvre. Ces réunions doivent impliquer les principales parties prenantes afin de maintenir l'alignement et l'engagement.
• Mettre l'accent sur la collaboration : Souligner l'importance de la collaboration et du soutien de tous les membres de l'organisation. L'instauration d'une culture dans laquelle la fiabilité est considérée comme la responsabilité de chacun favorise l'engagement collectif dans le processus d'amélioration.
• Implication de la direction : Les cadres supérieurs doivent diriger l'initiative de changement et participer activement au processus de mise en œuvre. Leur soutien et leur engagement visibles donnent le ton à l'ensemble de l'organisation et renforcent l'importance des efforts d'amélioration de la fiabilité.
• Amélioration continue : Conclure en rappelant que la fiabilité dans une organisation manufacturière est un effort permanent. Le plan d'action doit être revu et mis à jour régulièrement pour s'adapter à l'évolution des besoins de l'usine et aux tendances de l'industrie. Cela permet à l'organisation de rester agile et réactive face à l'évolution des défis.
• Passez à l'action ! Vous avez consacré du temps et des efforts à l'élaboration de ce plan d'action. Il n'y a aucune excuse pour ne pas l'exécuter !

En résumé, une évaluation réussie de la maintenance et de la fiabilité se caractérise par sa rigueur, son recours aux données et son objectif clair d'amélioration tangible des performances des équipements, de leur temps de fonctionnement et de leur rentabilité. Elle doit être considérée comme un processus dynamique et itératif, avec des évaluations et des mises à jour régulières pour rester en phase avec l'évolution des besoins de l'organisation et les progrès de l'industrie.