Calculer les coûts : Comprendre le risque opérationnel dans les installations industrielles

Le risque opérationnel, une facette essentielle de la gestion des risques dans les environnements industriels, englobe les pertes potentielles liées aux processus, aux systèmes, aux facteurs humains et aux événements extérieurs. Cette exploration éducative se concentre sur son application à la maintenance industrielle, en mettant l'accent sur l'état connu des actifs et le risque financier associé aux problèmes identifiés.

Dans un site industriel, le risque opérationnel en matière de maintenance est lié aux dépenses potentielles nécessaires au bon fonctionnement des actifs, couvrant les coûts de réparation ou de remplacement, les pertes de production, les heures de main-d'œuvre et les dépenses administratives. L'objectif est d'estimer les pertes financières potentielles sur la base des problèmes connus des actifs de l'usine.

1. Qu'est-ce que le risque opérationnel dans une installation industrielle ??

Le risque opérationnel de la maintenance industrielle est la somme d'argent qui risque d'être dépensée pour maintenir le bon fonctionnement de vos actifs. Les coûts comprennent notamment la réparation ou le remplacement des actifs, la perte de production due à des produits non conformes ou simplement à l'immobilisation des machines, les heures de main-d'œuvre consacrées à la maintenance et les coûts administratifs. L'objectif est d'estimer les pertes financières susceptibles de se produire sur la base de l'état de santé connu de l'usine.

2. Utiliser un exemple pour définir les facteurs de calcul

Avant d'entrer dans les équations, prenons un exemple impliquant un moteur, un accouplement et une pompe. Le calcul du risque opérationnel implique l'évaluation des pertes potentielles en cas de défaillance de cet actif, telles que les coûts de réparation. La maintenance préventive et prédictive peut atténuer ces coûts en identifiant les problèmes à l'avance, ce qui permet de trouver des solutions proactives et rentables. En outre, la maintenance proactive vise à prévenir complètement les problèmes, bien que ses avantages soient difficiles à quantifier et nécessitent une analyse approfondie.

3. Facteurs de calcul du risque opérationnel

3.1. Le coût des réparations

Les coûts de réparation englobent des dépenses telles que les pièces de rechange, les frais d'expédition, de commande et d'administration, ainsi que les salaires ou les honoraires des entrepreneurs pour les services de réparation.

Pour réduire les coûts de réparation, deux approches spécifiques se distinguent. Tout d'abord, la maintenance préventive et prédictive s'avère déterminante. Grâce à ces inspections, on obtient des informations à l'avance, ce qui permet d'identifier les problèmes potentiels de l'actif. Cette approche réduit considérablement les coûts de réparation, car il est plus économique de régler un problème mineur, comme le serrage d'écrous et de boulons, que de faire face à une défaillance catastrophique entraînant un arrêt imprévu. Les réparations prévues peuvent être planifiées de manière stratégique, ce qui permet de minimiser encore les coûts, Spartakus étant particulièrement efficace pour mesurer cet aspect du risque opérationnel.

La deuxième méthode pour réduire les dépenses de maintenance est la maintenance proactive, qui vise non pas à prévoir mais à prévenir les problèmes. Si les avantages de cette approche sont considérables, leur quantification pose des problèmes. Cette forme de calcul du risque opérationnel devient pertinente dans l'estimation de la valeur d'un projet par le biais d'analyses avant et après. Bien que Spartakus puisse faciliter ce calcul, il exige une analyse approfondie et n'est pas un processus passif. La mise en œuvre de stratégies de maintenance proactives devient un investissement dans la prévention des problèmes potentiels et, bien qu'ils soient plus difficiles à quantifier, les avantages à long terme contribuent de manière significative à la réduction des risques opérationnels.

3.2. Le coût des temps d'arrêt

Mesuré en $/h, le coût des temps d'arrêt représente les pertes financières subies lorsque la ligne de production s'arrête. Si cette valeur est simple à déterminer, puisqu'il s'agit de mesurer la production par heure et de lui attribuer un prix de vente au détail, d'autres facteurs d'influence doivent être pris en compte. Heureusement, la plupart des usines peuvent facilement obtenir cette mesure cruciale par l'intermédiaire de leur service financier, ce qui constitue une base fondamentale pour évaluer l'impact économique des interruptions de production.

3.3. Les heures d'arrêt prévues

Les heures d'immobilisation prévues correspondent à la durée estimée de la panne de l'actif. Compte tenu de la variabilité inhérente aux délais de réparation, qui peuvent varier d'un cas à l'autre, l'objectif est de calculer une valeur moyenne. Notamment, ce calcul exclut la prise en compte de tout actif de secours qui pourrait potentiellement réduire les heures d'immobilisation. L'intégration des actifs de secours est réservée à la dernière étape du processus d'évaluation.

3.4. La contingence

Le facteur de contingence, compris entre 0 et 1, représente une réduction du risque. Les actifs de secours, les réparations simultanées pendant les temps d'arrêt imprévus et la flexibilité en matière de qualité des produits ou de délais de livraison en sont des exemples. Ce facteur ajoute une nuance au calcul du risque opérationnel.

4. Calculer le risque opérationnel

Maintenant que nous avons examiné tous les paramètres, revoyons l'équation.

L'équation du risque opérationnel combine le coût du temps d'arrêt, les heures d'arrêt prévues et le facteur de contingence avec les coûts de réparation. Notamment, ce calcul ne tient pas compte de la probabilité qu'un problème survienne, mais se concentre sur l'estimation des implications financières lorsque des problèmes surviennent. Dans Spartakus, cette équation intègre les évaluations de l'état des actifs pour introduire un facteur de probabilité.

Pour notre exemple d'actif, les valeurs suivantes ont été utilisées.

Le risque opérationnel est multiplié par l'inverse de l'état de santé de l'actif qui, dans ce cas, est de 50 % en raison d'un problème détecté par l'analyse des vibrations. Le résultat final est un risque opérationnel de 8000$.

5. Limitations

Les personnes familiarisées avec la maintenance industrielle discerneront certaines contraintes dans l'équation et les hypothèses sous-jacentes. Spartakus adapte le risque opérationnel en fonction des informations disponibles dans les usines, ce qui conduit aux limitations et hypothèses suivantes :

1. Santé des actifs vs. probabilité : Le risque opérationnel est multiplié par l'état de santé de l'actif, ce qui représente une estimation de la gravité plutôt qu'une mesure de la probabilité.  
2. Négliger les risques combinés : La méthode de calcul du risque opérationnel ne tient pas compte des scénarios dans lesquels des problèmes multiples sur une machine contribuent au risque total, un phénomène parfois appelé "risques composés". 
3. Considération unique du pire cas : Alors que des problèmes différents sur un même actif peuvent entraîner des risques opérationnels variables, l'approche ne prend en compte que le risque le plus élevé, négligeant potentiellement des scénarios plus nuancés. 
4. Subjectivité du facteur de contingence : Le facteur de contingence, initialement subjectif, nécessite des ajustements après avoir comparé les dépenses avec le risque opérationnel historique. Sa détermination précise pose des problèmes. 
5. Exclusion des casses imprévisibles : Cette méthode de calcul du risque opérationnel ne tient pas compte des risques liés à des ruptures imprévisibles, telles que des erreurs de l'opérateur entraînant des dommages à la machine. 
6. Hypothèse que tous les problèmes ont été documentés : Le risque opérationnel au niveau de l'usine suppose que chaque problème existant a été documenté, ce qui peut conduire à négliger des problèmes non documentés. 

Il est essentiel de reconnaître que le risque opérationnel est une mesure statistique, qui ne fournit pas de valeurs exactes pour chaque actif. L'objectif premier est d'illustrer la tendance du risque opérationnel de l'usine, en indiquant s'il augmente ou diminue et à quel rythme. Cependant, l'utiliser pour identifier des valeurs spécifiques, comme par exemple déterminer le risque opérationnel basé sur un déséquilibre moteur identifié comme étant exactement de 6 723,58 $, dépasse la portée de la méthodologie actuelle.

Bien qu'une équation plus détaillée et plus précise promette théoriquement une plus grande précision dans l'évaluation du risque opérationnel, le défi pratique réside dans la rareté des données nécessaires dans la plupart des usines. La complexité de ces équations nécessite des données qui sont souvent indisponibles ou difficiles à collecter, ce qui rend l'approche actuelle plus réalisable pour une majorité d'utilisateurs.

Conclusion

L'utilisation de cette méthode d'évaluation des risques opérationnels fournit des informations précieuses sur les tendances des risques opérationnels au niveau de l'usine, ce qui permet de hiérarchiser les actions correctives. Elle facilite les stratégies de maintenance proactive, contribuant à la réduction des risques opérationnels et aux économies financières qui en découlent. Bien que l'équation ait des limites, sa principale utilité réside dans le suivi des tendances en matière de risque opérationnel et dans l'évaluation de l'amélioration ou de la dégradation de l'environnement opérationnel d'une usine.